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8ème chronique (Avril 13) : Evolution de l’enrubannage mono-balle.

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8ème chronique (Avril 13) : Evolution de l’enrubannage mono-balle.

L’enrubannage mono-balle, que ce soit avec des machines portées ou traînées reste le plus répandu. Au cours des dix dernières années, ces matériels ont subi des améliorations successives et l’évolution s’est faite selon trois directions principales :

- optimisation des modes de chargement et de déchargement

- amélioration de l’étanchéité de la balle enrubannée tout en économisant du film

- augmentation du débit de chantier.

Même s’il existe des machines dépourvues d’un système de chargement (celui-ci s’effectue grâce à un tracteur équipé d’un chargeur ou un télescopique), la plupart des constructeurs proposent plusieurs concepts de chargement et déchargement intégrés à l’enrubanneuse.

Le chargement peut se faire, soit dans l’axe de la machine grâce à un double bras, soit par une fourche latérale, la balle étant déposée sur la table horizontale. Le déchargement se fait par basculement de celle-ci vers l’arrière.

Certains constructeurs optent pour une table qui bascule verticalement vers l’avant ou sur le côté. La balle est plaquée contre celle-ci grâce à un bras de retenue. Ensuite, l’ensemble est ramené à l’horizontal pour démarrer la phase d’enrubannage. Le déchargement s’effectue en basculant la table sur le côté ou vers l’arrière. Ces modes de chargement et de déchargement sont les plus utilisés aujourd’hui même si d’autres concepts ont été développés ou sont en cours de développement.

Avant de déposer la balle sur la table, il est impératif d’adapter ses dimensions au diamètre de la balle (écartement des rouleaux et des cônes de centrage) et de régler la hauteur de la bobine (le milieu de celle-ci doit être situé au même niveau que le centre de la balle).

Ensuite, pour obtenir une étanchéité parfaite de la balle tout en économisant du film, il faut que trois conditions soient réunies :

- un film de qualité qui offre une grande résistance à la perforation et aux ultra-violets. On privilégie une largeur de film de 750mm, ce qui permet d’enrubanner environ 30 balles (1.20mx1.20m) avec une bobine de 1500m.

- un système de pré-étirage du film performant qui offre un taux d’étirement compris entre 40 et 90%. On obtient ainsi une meilleure adhérence du film sur la balle tout en augmentant le nombre de balles enrubannées par bobine.

- un taux de recouvrement de 50% en deux passes, soit 4 couches de film obtenues en adaptant le bon rapport de transmission entre les deux axes de rotation.

Enfin, l’augmentation du débit de chantier passe par une automatisation croissante des fonctions (ex : télécommande radio) et des réglages optimisés (ex : taux de recouvrement).

L’enrubannage mono-balle est aujourd’hui arrivé à maturité. Les constructeurs proposent comme alternative l’enrubannage en continu qui semble la solution idéale pour économiser du film comme nous le verrons dans notre prochaine chronique.

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