L’usine de moteurs John Deere de Saran fête ses 50 ans

Raphaël Lecocq

L’usine produit des moteurs de 3, 4 ou 6 cylindres, de 2,9 l, 4,5 l et 6,8 l, aptes à satisfaire toutes les normes anti-émissions, des plus permissives aux plus strictes
John Deere

Le constructeur construit à Saran (45) des moteurs en partance vers de nombreux clients et continents. En 10 ans, John Deere y a investi 100 millions d’euros nécessaires aux évolutions de normes anti-émissions.

Trois sites industriels en France

Outre l’usine de moteurs de Saran (45), John Deere dispose d’une usine à Arc-Les-Gray (70) dédiée à la fabrication de presses à balles rondes et rectangulaires, de faucheuses-conditionneuses et de chargeurs frontaux. En novembre 2015, John Deere est devenu propriétaire de Monosem et de ses semoirs de précision, fabriqués à Largeasse, (79), où l’entreprise dispose aujourd’hui de deux sites de production groupés sur 27000 m2 couverts. Si l’on ajoute la branche commerciale basée à Ormes (45) au service du réseau de concessionnaires français, John Deere emploie en France environ 2000 personnes.

Vue aérienne de l’usine de Saran

450 : c’est le nombre configurations différentes de moteurs sortant des chaînes d’usinage et d’assemblage de l’usine de Saran, près d’Orléans (45). Une diversité qui s’explique par le croisement des cylindrées, des dispositifs de post-traitement des gaz des d’échappement ou encore des demandes spécifiques des clients. Sans oublier la teinte. La palette de couleurs des blocs moteurs compte en effet 10 teintes. Appartenant à la division John Deere Power Systems, l’usine de Saran alimente les automoteurs du groupe dans les secteurs de l’agriculture, de la forêt et des travaux publics. Le « vert John Deere » est appliqué sur environ deux tiers des moteurs. En Europe, les moteurs prennent la direction de l’Allemagne, plus précisément de Mannheim (tracteurs série 6) et de Zweibrücken (moissonneuses-batteuses) et de la Finlande en ce qui concerne les machines forestières. Un tiers des moteurs de Saran est commercialisé en dehors du groupe, dans les secteurs de l’agriculture, de l’industrie ou de la marine. En France par exemple, l’usine de Saran a comme clients Manitou ou encore le fabricant de groupes électrogènes Sdmo basé à Brest (29).

De la ligne d’usinage sortent  fabrique les blocs, culasses, vilebrequins et bielles

Une usine compétitive

L’usine de Saran est une des six usines de moteurs que John Deere possède au plan mondial. Aux Etats-Unis, l’usine de Watterloo (Iowa) abrite le bureau d’études central. Les autres usines sont situées au Mexique, en Argentine, en Inde et depuis trois ans en Chine. Au plan mondial, John Deere sous-traite ses activités de fonderie depuis le début des années 1990, notamment au Mexique et en Espagne. A Saran, l’usine produit des moteurs de 3, 4 ou 6 cylindres, de 2,9 l, 4,5 l et 6,8 l, les plus gros moteurs (13,5 l) étant fabriqués à Waterloo. L’usine a été mise en service en 1965 et a produit depuis 2,5 millions de moteurs. Elle occupe 36 ha dont 6 couverts et emploie en 2016 environ 850 salariés (en 3/8 5 jours sur 7), produisant actuellement  50 000 moteurs par an. Certifiée Iso 9001, Iso 14001 et Ohsas 18001, l’usine exporte ses moteurs vers tous les continents, en s’adaptant aux différentes normes en usage. A Saran, l’usine fabrique les blocs, culasses, vilebrequins et bielles. En 2015, une étude interne au groupe a jaugé la compétitivité de la ligne dédiée aux vilebrequins par rapport à l’Argentine et au Mexique. Résultat : l’usine française était mieux placée et 8 millions d’euros seront investis dans la rénovation de la ligne d’ici à 2018. Au cours des 10 ans passés, le constructeur a investi à Saran 100 millions d’euros en lien avec le durcissement des normes anti-émissions, les fameux Tier 1, 2, 3 et 4 (dénomination américaine) ou Stage I, II, III et IV (dénomination européenne).

La ligne d’assemblage est capable de produire indifféremment 450 configurations de moteurs

Le bureau d’études, une « usine à essais »

Adjacent à l’usine, le bureau d’études réalise les développements nécessaires d’architecture, d’intégration et de performances pour l’ensemble des applications européennes des moteurs, le bureau d’études de Waterloo réalisant quant à lui les travaux de recherche fondamentale des conceptions de base. 13 cellules d’essais physiques, autrement dit non simulés, testent chaque année plus de 300 moteurs à des fins de prototypage, de calibration et d’endurance. A titre indicatif, 21 semaines de fonctionnement en continu sont nécessaires pour calibrer un moteur Final Tier 4. Au total , 40 000 heures annuelles d’essai cumulent une consommation de 1 million de litres de gazole, en partie convertie en électricité et alimentant l’usine à hauteur de 20 % se ses besoins. Le bureau d’études emploie 80 personnes.

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