10ème chronique (juin 12) : Evolution des bigbalers.

Lycée professionnel Somme-Suippe

Bigbaler

Depuis 1978 avec la mise sur le marché des premiers bigbalers, les presses à grosses balles ont connu des améliorations successives que ce soit au niveau mécanique, hydraulique, et surtout électronique.

Pour obtenir des balles homogènes et denses quelque soient les conditions de travail (taille de l’andain, nature du produit, taux d’humidité, vitesse d’avancement,…), le canal de compression doit être correctement alimenté. Pour cela les constructeurs utilisent deux solutions :

-soit le fourrage ou la paille sont envoyés directement par le pick-up dans la chambre de pré-compression,

-soit ils sont tronçonnés en brins courts grâce à un dispositif de hachage constitué d’un rotor muni d’étoiles simples ou doubles disposées en V ou W associé à une série de couteaux.

Pour limiter les pannes, les couteaux peuvent se rétracter mécaniquement ou hydrauliquement. Lors d’un bourrage, un capteur de vitesse détecte le patinage de la courroie d’entraînement du rotor, celui-ci est débrayé puis le fond du rotor est escamoté hydrauliquement vers le bas afin de décomprimer le produit emmagasiné.

Ensuite, le remplissage de la chambre de pré-compression ou d’alimentation est contrôlé par un système palpeur paramétrable selon la taille des andains. Ainsi, le produit peut être envoyé dans le canal à chaque coup de piston (ex. : gros andain) ou seulement lorsque la chambre est remplie (ex. : petit andain). Pour cela, on utilise un ameneur à fourches à double course (courte pour le remplissage et longue pour l’éjection du produit dans le canal) piloté par vérins hydrauliques ou un système composé d’une série de fourches (alimentation en continu) associée à une fourche spécifique qui envoie le produit dans le canal (son déclenchement dépend de la pression du produit dans la chambre).

La densité du fourrage ou de la paille est contrôlée par une série de vérins actionnant trois volets mobiles situés à l’arrière du canal.

La pression hydraulique donc la densité des balles est réglée par l’utilisateur. Ensuite, pour obtenir une densité constante et limiter les contraintes sur la presse, on utilise des capteurs qui mesurent l’effort exercé, soit sur les bielles du piston, soit sur le châssis. Les dernières évolutions concernent l’électronique embarquée omniprésente sur les nouveaux bigbalers. En effet, la traçabilité s’applique à chaque balle pressée grâce à une étiquette attachée à l’une des ficelles. Les données recueillies sont les suivantes :

-    Humidité de la balle

-    Poids de la balle

-    Quantité de conservateur

-    Géolocalisation GPS de la balle

-    Codes de la balle et du champ pour des références croisées

-    Jour et heure du chantier.

Les utilisateurs pourront ainsi télécharger un rapport détaillé contenant les données exactes de chacune des balles produites, ce qui présente un intérêt certain pour les CUMA et les entrepreneurs.

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